一、現有國內的包膠工藝有熱硫化包膠和冷包膠兩種，兩種包膠工藝的區別如下：
1、熱硫化包膠的工藝是在滾筒組裝前，將筒皮在車床車削約2-3mm深的螺紋溝槽，涂刷兩層粘接劑（鐵性粘接劑、橡膠粘接劑），然后將生膠板壓實在滾筒筒皮上，入硫化蒸汽爐加熱 180℃硫化，硫化完成出爐后上車床車削包膠花紋。然后才可以組裝軸、緊定套、軸承座等。
2、冷硫化包膠工藝要求滾筒表面平整，將滾筒筒皮用角磨機除銹處理，涂刷膠板廠家生產的特殊粘接劑后，將軋制成型的膠板直接粘接在滾筒表面。
3、熱硫化包膠的缺點和局限性：
在熱硫化條件下加工的滾筒包膠由于硫化壓強低(6-8 kg/m) ,硫含量偏高而耐磨性能差,使用中易老化，熱包膠的滾筒使用不久后硬度即達到82 SHOREA（硅膠硬度）,對輸送帶的附著力低,且清潔功能差，其次熱包膠需要增加車削筒皮螺紋和入硫化蒸汽爐硫化的工藝，增加了相應的設備和加工工藝，同時對環境污染也有一定的影響，因此建議采用現場冷硫化包膠的筒皮包膠工藝。
二、冷硫化包膠與傳統工藝對比有以下優勢：
1.冷硫化包膠與金屬滾筒粘接力12牛/毫米；硫化時壓強50公斤/平方厘米；橡膠密實度高，耐磨性能好；使用壽命是傳統工藝的數倍，摩擦系數高，減低膠帶應力；橡膠彈性佳，防粘附性能好。
2.傳統包膠工藝與金屬滾筒粘接力3-10牛/毫米；硫化時壓強6-8公斤/平方厘米；橡膠密實度低，耐磨性能差；使用壽命低；與膠帶附著力小，加劇了膠帶的拉伸應力；較快老化，導致橡膠過硬，引起物料粘接。
3、適合現場生產，占地面積和使用設備少，有效的減少了加工生產過程中的生產投入。